اگر شما درباره گیربکسهای اتوماتیک مطالبی را خوانده باشید می دانید که کار این گیربکس ها تغییر سرعت بین موتور و چرخ ها می باشد .دنده ها برای حرکت اتوموبیل لازم هستند تصور کنید که اتوموبیلی تنها دارای یک دنده بود در این صورت این اتوموبیل هیچ شتابی نداشت و قادر نبود از تپه ها بالا رود .اما ماشین های با دنده خیلی خوب شتاب می گیرند و قادرند به راحتی از تپه ها بالا روند . بنابراین گیربکس ها از گستره ای از دنده ها ( از کم به زیاد ) ساخته شده اند ، برای استفاده هرچه بهتر از گشتاور ، در هنگامی که موقعیت رانندگی و حرکت تغییر کند .

دنده ها دو نوع دستی و اتوماتیک دارند .در نوع دستی تعدادی از دنده ها درگیر می شوند و آزاد می شوند تا دور بر دقیقه های لازم را تولید کنند و راننده در حین عوض کردن دنده احساس شوک و تکان خوردن می کند .این دنده ها انواع مختلفی دارند که 3 نوع آن را معرفی می کنیم.

اگر بر دور بر دقیقه های اتوموبیل بدون cvt توجه کنیم در می یابیم دور بر دقیقه ها با تغییر دنده زیاد و کم می شود.که این زیاد و کم شدن ها نقاط تیزی را در نمودار عملکرد اتوموبیل ایجاد می کند و به راننده در هنگام تعویض دنده شوک وارد می کند .Cvt ها به طور هوشمند دنده مورد نظر را انتخاب می کنند و از آن استفاده می کنند و برای بالا رفتن از تپه ها بسیار کار آمد هستند برخلاف دنده اتوماتیک های قبلی که دنده بالاتر یا پایین تر را برای حرکت انتخاب می کردند که در آن صورت بازدهی پایین تری را شاهد بودیم .اما با cvt ها انتخاب دنده پایین تر به آرامی و نرمی با حداکثر بازدهی انجام می شود اما با همه این مزایا در آمریکا مورد توجه قرار نمی گیرند . مثلا در آمریکا خودروی Subaru Justy را خودروی ترسوی کوچک (gutless micro-car) می نامند همچنین این اتوموبیل ها سنگین تر از اتوموبیل های با دنده معمولی و اتوماتیک قدیمی هستند .

منبع

دانلود با لینک مستقیم

ساخت و تولید قطعات سوپر آلیاژی

قطعات سوپرآلیاژی کاربردهای متنوع و وسیعی در صنایع مختلف از جمله ایمپلنتها، صنایع زیردریایی، هوافضا و غیره دارند، اما كاربرد عمده سوپر آلیاژها، در پره های توربینهای گازی است. این توربینها در سه وزارتخانه دفاع، نفت و نیرو دارای اهمیت فوق العادهای میباشند. ساخت پرههای این توربینها نیاز به توانایی بالایی از لحاظ تكنولوژی دارد

روشهای تولید

قطعات سوپرآلیاژی، به دو روش عمده تولید می شوند:

الف) روش ریخته گری دقیق: این روش، عمدتاً برای تولید پرههای ثابت و متحرک توربین استفاده می شود. به این دسته از محصولات، "قطعات سوپرآلیاژی ریختگی" (Cast Super alloy) می گویند.

ب) روش شکل دهی: این روش، شامل فرآیندهایی چون فورج و نورد است و محصولات آن از قبیل دیسک، ورق، میلگرد، لوله و مفتول میباشد. به این گروه از محصولات، "قطعات سوپرآلیاژی کارپذیر" (Wrought Super alloy) گفته میشود.

در روش ریخته گری، مهمترین تجهیزات مورد نیاز یک کوره تحت خلاء است، ولی در مورد روش شکلدهی، معمولاً تجهیزات پیچیده تر است. البته در حال حاضر امکانات وسیع شکلدهی در سطح کشور وجود دارد و مشکل اصلی در این بخش، ضعف در دانش فنی است.

تولید قطعات سوپرآلیاژی به روش ریخته گری

برای تولید یک قطعه سوپرآلیاژی به روش ریخته گری به خصوص پره توربین که مهمترین قطعه سوپرآلیاژی است، چهار مرحله باید انجام شود:

1- مهندسی معکوس (جهت تهیه نقشه و مشخصات فنی)

2- ساخت قالب و ریخته گری دقیق

3- ماشینکاری قطعات ریخته شده

4- پوششدهی

این چهار مرحله برای تولید پره، به خصوص "پرههای متحرک" ردیف اول و دوم باید انجام شوند. البته "پرههای ثابت" ممکن است بخش پوششدهی را نداشته باشند. همچنین پرههای متحرک در ردیفهای سوم و بالاتر در بعضی موتورها ممکن است از طریق فرایند فورجینگ تولید شده و پوشش نداشته باشند. همچنین برای ایجاد هر صنعت، سه عامل تجهیزات، نیروی انسانی ماهر و دانش فنی، لازم است كه با توجه به این سه عامل، میتوان به بررسی وضعیت کشور در مورد مراحل چهارگانه فوق و نیز مشکلات آنها پرداخت:

1- مهندسی معکوس

در اینجا منظور از مهندسی معکوس فرایندی است که در آن از تعدادی نمونه موجود، مشخصات فنی و نقشه های مورد نیاز برای تولید و ساخت نمونه های مشابه بدست آید.

این فرایند شامل اندازهگیریهای ابعادی به وسیله CMM و دستگاههای مخصوص دیگر و سپس تهیه نقشه میباشد. تجهیزات لازم، تقریباً در کشور موجود بوده و CMM و نرم افزارهای مورد نیاز نیز موجود است. نیاز اصلی به نیروی انسانی متخصصی است که توانایی Surface modeling با دقت کافی را داشته باشد.

مشکلی که در تولید پرههای توربین وجود دارد، این است که پره، محصول نهایی نیست بلکه محصول نهایی "توربین" است و پرهها باید طوری دقیق ساخته شوند، تا وقتی تعداد زیادی پره در توربین نصب میشوند شرایط لازم را ایجاد نمایند. ممکن است قطعه تولید شده چیزی شبیه به پره اصلی باشد، اما رعایت تلرانسهای مجاز، بالاخص در نقاط حساس پره، نیازمند تجربه کافی است. تلرانس های قسمتهای مختلف پره بالاخص در نقاط حساس بر توان خروجی موتور بویژه در موتورهای هوایی تا‌ثیر تعیین کنندهای دارد.

برای حل این مشکلات و تربیت نیروهای ماهر، باید انتقال دانش فنی لازم انجام شود و این دانش فنی باید از شرکتهایی انتقال یابد که دارای اعتبار بین المللی در این زمینه هستند. معمولاً شرکتهایی توانایی این کار را دارند که از اطلاعات OEM بهرهمند باشند؛ یعنی با طراحی موتور آشنا بوده و تلرانسها را بدانند، حساسیتها را بشناسند و با پارامترهایی که باید از نظر ابعادی کنترل شوند، آشنایی داشته باشند.

با توجه به مطالب بالا شاید این تصور پیش آید که بحث مهندسی معکوس منتفی است، چون نیازمند دانش طراحی و ساخت توربین است. اما باید توجه کرد که در قطعات با حساسیت كم و نیز توربین هایی که قدرت پایینی دارند، براحتی می توان مهندسی معکوس را پیاده كرد. برای قطعات بزرگ و حساس و به خصوص پرههای هوایی این نکات قابل چشم پوشی نیست و باید با شرکتی که توان کافی را دارا باشد، همکاری شود. فعالیتی که در این بخش در کشور انجام شده روی پرههای کوچک و ساده بوده که در آنها حفرههای خنک کننده وجود ندارد.

2- ریخته گری دقیق

در ریخته گری دقیق، ابتدا قالب موم ساخته شده و سپس قطعات از جنس تزریق شده و پس از مونتاژ روی خوشه مومی پوسته سرامیک ایجاد میشود. در مرحله بعد موم تبخیر شده و پوسته سرامیكی به عنوان قالب عمل كرده و ریخته گری انجام میگردد.

برای ساخت قطعات کوچک، دو کوره دوچمبره (Double chamber vim) موجود است. اما برای ساخت قطعات بزرگتر نیاز به کورههایی با ظرفیت بالاتر است. در حال حاضر برای ظرفیتهای بالا، در داخل كشور فقط دستگاه تکچمبره وجود دارد که معمولاً برای تولید شمش به صورت نیمه صنعتی بکار میرود. تاکنون چند قطعه به صورت آزمایشگاهی ریخته گری شده است. در این راستا چند بازدید انجام شده و امکاناتی نیز وارد شده است ولی این امکانات جهت تولید انبوه جوابگو نیست.

موضوع حایز اهمیت دیگر این است که در فرایند ریخته گری پارامترهای بسیاری از جمله پارامترهای محیطی مثل رطوبت، دما و غیره دخیل است که تجهیزات خاصی را جهت كنترل نیاز دارد. در شرکتهای معتبر این پارامترها از طریق سیستم کنترل مرکزی تنظیم میشوند که باید روی این موارد کار شود. از نظر دانش فنی قلب فرایند ریخته گری ساخت قالب سرامیکی بویژه برای پرههای نازک و ماهیچه خور است.

از نظر نیروی انسانی، در این 10 سال خوب عمل شده است اما از نظر دانش فنی باید روی قطعات مورد نظر با دقت کار شود، چون تولید قطعات به این روش دشواری خاص خود را دارد.

البته برای تولید قطعات ساده و با ضخامتهای زیاد (توربینهای قدیمی و صنعتی) که از نظر تلرانس های ابعادی حساسیت کمتری دارند، مشکل چندانی وجود ندارد. اما در مورد قطعات نازك و قطعات ماهیچه خور و سوراخدار پیچیدگیها و حساسیتهای خاص وجود دارد. از آنجا که در ریخته گری دقیق، دانش پایه آن موجود است، در بحث دانش فنی باید بیشتر به نکات پیچیده و ظریف توجه شود. یعنی بعد از این باید برای کسب دانش فنی قطعات نازک، قطعات پیچیده و قطعات بزرگ دارای حساسیت بیشتر، تلاش شود. قطعات پس از ریخته گری معمولاً باید تحت عملیات HIP قرار گیرند. به دلیل عدم وجود تجهیزات مورد نیاز در حال حاضر قطعات ریختگی در خارج از کشور HIP میشوند.

3- ماشین‌كاری

قطعات سوپرآلیاژی بعد از ریخته گری باید ماشینکاری شوند که نقشه ها و دستورالعملهای لازم از طریق مهندسی معکوس آماده میشود. ماشین‌كاری سوپرآلیاژها صنعت مربوط به خود را دارد. سوپرآلیاژها و به خصوص آنهایی كه ریخته گری می‌شوند، بسیار سخت و محكم میباشند. در 10 سال گذشته برای تراشكاری‌های ساده، تجهیزات خوبی خریداری شده است و دانش فنی آن در حال تکمیل و توسعه می‌باشد و تقریباً در تراشكاری پره ریخته شده، مشكلی وجود ندارد.

اما تكنولوژی بعدی مورد نیاز در این قسمت، تکنولوژی سوراخكاری پرهها به روش الکتروشیمیایی جهت ایجاد سوراخهای خنک کننده هوا روی پرهها می‌باشد. در این بخش فعلاً دانش فنی و تجهیزات لازم موجود نیست و وزارت نیرو در حال وارد كردن تكنولوژی آن است. در حال حاضر شركت‌های داخلی برای سوراخكاری قطعات، آنها را به خارج از كشور ارسال می‌كنند.

4- پوشش‌دهی

برای پوشش‌دهی در كشور، دو مركز خوب موجود است. یك مركز در "صها" است كه پوشش‌دهی پره‌های هوایی را انجام می‌دهد و با استانداردهای 30 سال پیش كار می‌كند. مشكل این مركز، قطع ارتباط با صنعت مادر خود و عدم به روزكردن استانداردهای خود است. مركزی نیز در کرج وجود دارد که روی پوششدهی پره‌های صنعتی وزارت نیرو مشغول فعالیت است.

مطلب قابل توجه در اینجا، حرکت به سمت پوشش‌های جدید است. در حال حاضر قطعاتی در داخل کشور وجود دارند که با "پلاسما اسپری" تحت خلاء، پوشش داده می‌شوند. هرچند که تجهیزات آن قبلاً خریداری شده است، ولی به طور متمرکز روی آن کاری صورت نگرفته است، لذا برنامه ریزی در این زمینه نیز ضروری است.

وضعیت كنونی كشور در رابطه با تولید توربین گازی

اقداماتی توسط وزارتخانه های نیرو و نفت، جهت تمركز تولید توربین در حال انجام است. یكی از مشكلات مهم در بحث ساخت و تعمیر توربینها، تنوع آنها میباشد كه در نتیجه توجیه اقتصادی از بین میرود. بنابراین در این وزارت خانه ها تصمیم گرفته شد كه تنوع، پایین آورده شود و انتقال دانش روی موتورهای خاصی انجام گیرد.

در این رابطه وزارت نیرو برای تولید 30 عدد توربین گازی "زیمنس" که با استفاده از شرکتهای داخلی ساخته خواهد شد، قراردادی با شرکت Ansaldo ایتالیا منعقد کرده است كه در این راستا شرکت "توگا" تأسیس شده است. در این قرارداد، تکنولوژی تمامی بخشهای توربین بجز پرههای آن انتقال داده میشود و اخیراً برای تولید پرههای این توربینها با شرکتهای Non-OEM ارتباط برقرار شده است.

وزارت نفت نیز قراردادی با "Alstom" جهت ساخت 50 دستگاه توربین، برای انتقال دانش فنی به داخل کشور منعقد کرده است که البته در اینجا نیز پرهها جزء قرارداد نیست.

در بخش هوایی اطلاعات دقیقی در مورد برنامه کلان ساخت موتورهای توربین گازی در دسترس نیست. اما رشد صنعت پرههای هوایی در کشور نیاز مبرم به برنامه ریزی کلان و تعیین اهداف درازمدت در این زمینه دارد.

به ادامه ی مطلب مراجعه کنید

مبانی برنامه نویسی ماشینهای کنترل عددی

به ادامه ی مطلب مراجعه کنید

تست آلتراسونیک (A,B,C-SCAN)
تست آلتراسونیک یکی از روشهای پرکاربرد در تستهای غیر مخرب میباشد.
این مجموعه مقدمه ای درجهت آشنایی با تستهای غیر مخرب و خصوصا تست التراسونیک میباشد.

در این مجموعه پس از آشنایی با اصول تست آلتراسونیک سه روش اصلی تست فراصوت یعنی:

A,B,C-SCAN معرفی شده است و درادامه مبدلهای صوتی و پارامترهای موثربرتست فراصوت مورد

آکومولاتور

آكومولاتور هيدروليكي بعنوان يك منبع ثانويه، با ذخيره پتانسيل سيال غير قابل تراكم (تحت فشار قرار گرفته توسط عامل خارجي) مي‌تواند در هنگام نياز، مورد استفاه قرار گيرد. به منظور ذخيره‌سازي انرژي از مكانيزمهاي وزنه‌اي، فنري، و يا گازي استفاده مي‌شود.

آکومولاتور گازی
آکومولاتور گازی که نوع هیدروپنوماتیک نیز نامیده می شود .نسبت به دو نوع وزنه ای و فنری
دارای کاربردهای بیشتری است .
). خاصیت تراکم پذیری گاز، امکان ذخیره سازی انرژی پتانسیل در آکومولاتور گا زی را فراهم نموده است .عملکرد این نوع آکومولاتور بر اساس قانون بویل در گازها. (در دمای ثابت، فشار گاز به نسبت عکس حجم آن تغییر می نماید .
کاهش فشار سیستم موجب انبساط مجدد گاز و آزاد شدن انرژی ذخیره شده می گردد که این
امر رانده شدن سیال به داخل سیستم هیدرولیک را در پی خواهد داشت




آكومولاتور گازی به سه دسته كلي زير تقسيم مي‌گردد:
• پيستوني
• ديافراگمي
• كيسه‌اي
1






آکومولاتور پیستونی
در نوع پیستونی ، پیستون به عنوان جدا کننده گاز از روغن عمل می کند
آکومولاتور های پیستونی، گران بودن هزینه های ساخت و محدودیتهای ابعادی می باشد
کاربرد در سیستمهای عمل کننده در دماهای بسیار بالا و بسیار پایین
آب بندی مناسب
اصطکاک در آببندها پیستونی مسئله ساز می باشد








آکومولاتور دیافراگمی
در آکومولاتور دیافراگمی ، دیافراگم جداکننده الاستیک بین روغن و گاز می باشد
.هنگام شارژ کامل، زائده تعبیه شده در کف دیافراگم، ضمن مسدود نمودن دریچه روغن، از کشیده شدن دیافراگم به داخل آن مجرا جلوگیری می نماید. شارژ و کنترل فشار آکومولاتور از طریق سوپاپ تعبیه شده در بالای آن صورت میگیرد.
روغن ارسالی از پمپ به آکومولاتور، موجب تغییر شکل دیافراگم و ذخیره انرژی گشته که
هنگام نیاز، این انرژی آزاد شده و روغن اضافی جهت استفاده به سیستم برمی گردد
. مهمترین مزیت این نوع آکومولاتور، وزن کم نسبت به حجم سیال خروجی میباشد که موجبات کاربردوسیع آن را در سیستمهای هوانوردی باعث گردیده است.

آکومولاتور کیسه ای
این نوع آکومولاتور بخاطر وجود نشتی باید در فواصل زمانی زیاد شارژ گرد د .
در سیستمهای عمل کننده در فشار پایین وبدلیل اینرسی پیستون و اصطکاک در آببندها، از این نوع آکومولاتور بعنوان جاذب ضربه و جبران کننده ضربانهای فشار استفاده نمیگردد.

Bladder
در آکومولاتور نوع کیسه ای به منظور جدا سازی گاز از روغن از یک کیسه استفاده شده است . به هنگام انبساط کامل کیسه، مجرای ورودی روغن، بواسطه یک شیرسوپاپ محافظت شده در مقابل عملکرد سریع کیسه مسدود می گردد.





عملکرد یک آکومولاتور


اجزای یک آکومولاتور























عملکرد یک آکومولاتور دیافراگمی
















آکومولاتور و کاربردهای صنعتی آن :
آکومولاتور یا انباره وسیله ای جهت ذخیره سازی است .
و از برق گرفته تا سیستم های هیدرولیک و پنیوماتیک و از مدارهای الکتریکی گرفته تا کمپرسورهای فرآیندی هر کدام به نحوی از مفهوم آکومولاتور استفاده می کنند . برای روشن شدن مطلب به مثالهای زیر توجه کنید :
1- در برق آکومولاتور یا انباره وسیله ای است برای ذخیره انرژی الکتریکی است
2- در هیدرولیک براساس قانون بویل ماریوت کار می کند در دمای ثابت فشار گاز به نسبت عکس حجم آن عمل می کند خاصیت تراکم پذیری گاز باعث می شود که امکان ذخیره سازی انرژی پتانسیل در آکومولاتور گازی را فراهم کند . در چنین شرایطی کاهش فشار سیستم باعث می شود گاز محبوس شده منبسط شود و سیال ذخیره شده در داحل آکومولاتور به داخل سیستم هیدرولیک رانده شود
-
کاربردهای آکومولاتور :
1- بعنوان منبع قدرت
2- خنثی کننده ضربات پمپ
3- خنثی کننده ضربات فشار
4- منبع قدرت اضطراری و یا استند بای = آماده بکار
5- جبران کننده انبساط حرارتی
6- جبران کننده نشتی
7- متعادل کننده

شارژ و اندازه آکومولاتور :
فشار اولیه شارژ آکومولاتور باید به اندازه ای باشد که تقریباً همه سیال هیدرولیک شارژ کننده آکومولاتور هنگام تخلیه مجدد به سیستم توانایی کار مفید را داشته باشد .
در اکثر موارد فشار شارژ اولیه با برابر با حداقل فشار مورد نیاز سیستم برای انجام کار در نظر گرفته می شود .
گاز مورد استفاده در شارژ آکومولاتور
معمولاً از گاز نیتروژن جهت شارژ آکومولاتور استفاده می شود زیرا این گاز نسبتاً ارزان بوده و ضمناً از خوردگی اجزاء آکومولاتور هم جلوگیری می کند آکومولاتورهای با فشار گازی بالای 200 پی اس آی توسط گاز نیتروژن خشک شارژ می شود . بعلت اینکه گاز اکسیژن قابل اشتعال است از این گاز استفاده نمی شود .
هر چند برای شارژ آکومولاتورهای آبی می توان از هوا استفاده کرد . ولی اگر آکومولاتور حاوی روغنهای معدنی باشد این کار توصیه نمی شود .
آکومولاتور در حجمهایی از 5/1 اینچ تا 10 گالن و با فشار گازی حتی تا 6000 psi وجود دارند .

منبع

نگاهی به ماشینهای کنترل عددی کامپیوتری
CNC
ماشینهای ابزار مدرن و رباتها دستگاههای خودكار پیشرفته ای هستند كه از كامپیوتر به عنوان بخش اساسی كنترل كننده آنها استفاده می شود. كامپیوترها در حال حاضر یكی از اجزاء اصلی برای اتوماتیك كردن دستگاهها هستند و می توانند دستگاههای مختلفی مانند ماشین های ابزار , جوش و برش با لیزر را كنترل كنند. آنها می توانند خطوط تولید را به راه اندازند یا كنترل یك كارخانه را در دست گیرند. در مقایسه با ماشین ابزار معمولی , (Computer Numerical Control) CNC جانشین كارهای دستی اپراتور می شود. در ماشینكاری معمولی با هدایت ابزار برنده در طول قطعه كار توسط یك چرخ دستی، قطعه کار براده برداری می شود كه این چرخ دستی توسط اپراتور كنترل می گردد. به عبارت دیگر برش محدوده جسم توسط یك اپراتور ماهر بوسیله كنترل چشمی انجام می گیرد.ولی در ماشین CNC كلیه عملیات لازم در یك برنامه گنجانده می شود كه بتواند با حداقل نیاز به ورودهای بعدی نتیجه لازم را بگیرد .
در این سیستم كلیه دستورهای كنترل كننده , مانند اطلاعات مسیر و وظایف سوییچ ها در قالب كدهای عددی ریخته می شوند. كامپیوتر این كدها را شناسایی و پردازش کرده و سپس آنها را به ماشین ارسال می نماید . كامپیوتر می تواند در عرض چند ثانیه مجموعه ای از دستورها را به فرمانهای قابل فهم ماشین تبدیل نماید. در سیکل های زمانی بسیار کوتاه ، سیستم کنترل از نتایج عملکرد گزارش می گیرد (فید بک) و پس از مقایسه با مقادیر تنظیمی ، اصلاحات لازم را انجام می دهد.اطلاعات فوق الذكر را می توان در حافظه ماشین یا روی حافظه خارجی (دیسكتها) حفظ نمود.
برنامه نویس (Part Programmer) باید برای نوشتن برنامه های ماشینکاری قطعات دارای اطلاعات و تجربیاتی در زمینه مكانیك , ابزاربرشی و قید و بستها باشد . استفاده از اطلاعاتی نظیر قابلیت ماشینكاری (Machinability) و فرآیند تولید نیز از اهمیت قابل ملاحظه ای برخوردار می باشد . به منظور تهیه برنامه های پیچیده تر تسلط بر مسائل جبر و مثلثات كارساز خواهد بود.

این فیلم که شامل مراحل سنگ زنی و همچنین تست مقدار صافی سطوح چرخدنده و رفع معایب پستی و بلندی های چرخدنده است در مدت زمان 7 دقیقه با حجم 30 مگابایت برای دانلود گذاشته شده است

برای دانلود به ادا مه مطلب برین

دانلود فیلم کره تراشی با دستگاه ماشین تراش برای اولین بار در ایران توسط سایت مهندسی دانلود برای دانلود گذاشته شد

میتونین از لینک های زیر دانلود کنید

 از سرور های قدرت مند بکس کامپیوتر

دانلود

لینک های اصلی

لینک دانلود

لینک دانلود کمکی

حجم:11 mb

password:www.mohandesidl.ir

بلبرینگ ها و رول برینگ ها

رول برینگ ها قطعاتی هستند که امکان حرکت نسبی بین دو قطعه را از طریق غلتش فراهم می کنند
قطعات تشکیل دهنده ی بلبرینگ ها
1. رینگ داخل و خارج با شیار مناسب
2. اجزاء غلتنده (ساچمه و رول )
3. قفسه که تعداد غلتنده را جدا و هدایت می کند.

ابزارهای برشی مدرنCBN) CUBIC BORON NITRIDE)
CBN یکی از مواد بسیار سخت برای ابزارهای برشی است که پس از الماس در رده دوم قرار دارد.این ماده ای عالی برای ساخت ابزارهای برشی است که در آن ترکیبی از خواص:سختی بالا، گرم سختی بالا تا دمای حدود2000 درجه سانتی گراد مقاومت سایشی عالی و پایداری شیمیایی خوب در طول عملیات ماشینکاری، وجود دارد.این ماده نسبتا شکننده است اما از سرامیکها چقرمه تر می باشد.
در مقایسه با سرامیکها ،CBN سخت تر است اما مقاومت شیمیایی و گرمایی خوبی ندارد.این ماده نسبتا جدید است و در دهه پنجاه معرفی شد اما در طول دهه هفتاد توسعه یافت.علیرغم قیمت بالا این ابزارها توانستند در تراشکاری قطعات سخت که قبلا سنگ زنی می شدند کاربرد وسیعی بیابند.فولادهای فورج شده ،چدن و فولاد سختکاری شده قطعاتی که سطوح خارجی آنها سختکاری شده،قطعاتی با پایه کبالت و آهن که متالوژی پودر شده اند چدنهای پرلیتیک که با روش غلتک زنی فرم گرفته اند و آلیاژهای مقاوم در برابر گرما جزء انواع اصلی کاربردهای CBN می باشند.
کاربرد در مواقع فوق باید به طور کامل تجزیه و تحلیل شود تا به این نتیجه اساسی برسیم که با توجه به مسایل اقتصادی استفاده از کدام ابزار،CBN یا سرامیک مقرون به صرفه است.
CBN از طریق فشار و دمای بالا تولید می شود که منجر به اتصال بلورهای Cubic boron با یکدیگر و با سرامیک یا فلزی که نقش نگهدارنده را بازی می کند، خواهد شد.ذراتی که به طور اتفاقی جهت یافته اند تشکیل ساختاری چند کریستالی و بسیار چگال خواهند داد.بلور واقعی CBN شبیه الماس مصنوعی است.خواص CBN با تغییر در اندازه بلورها ، مقدار و نوع نگهدارنده تغییر کرده و گریدهای مختلفی را ایجاد خواهد کرد.گریدی که دارای مقدار کمتری CBN است،با داشتن نگهدارنده ای از جنس سرامیک دارای مقاومت سایشی و پایداری شیمیایی بیشتری است و برای اجزاء فولادی سخت مناسب خواهد بود.CBN های با مقدار زیاد چقرمه تر هستند و بیشتر برای چدنهای سخت و فولاد به همراه آلیاژهای ضدگرما مناسب می باشند.
زمانی که CBN با نگهدارنده سرامیک ساخته می شود، پایداری شیمیایی و مقاومت سایشی بیشتری دارد، اما از نظر چقرمگی قدری ضعیف تر خواهد بود.با چسباندن قطعه ای CBN روی پایه ای از جنس تنگستن کارباید، ابزاری چقرمه و مقاوم در برابر ضربه به دست می آید که دارای لبه برنده ای نسبتا ترد خواهد بود.به این مجموعه TIN نیز اضافه می شود.
CBN می تواند روی موادی که دارای سختی بالای HRC 48 هستند به کار رود.اگر ماده قطعه کار نرم باشد سایش اتفاق خواهد افتاد، به عبارت دیگر هرقدر ماده سخت تر باشد سایش ابزار کمتر خواهد بود! صافی سطح قطعات ماشینکاری شده بسیار عالی است و به همین جهت CBN یک جایگزین جذاب برای سنگ زنی به شمار می رود.
صلب بودن ابزار و ماشین از عوامل اصلی هستند و باید شعاع نوک اینسرت به حد کافی بزرگ انتخاب شود.عملیات برشی روی سطوح ناپیوسته باید با دقت ارزیابی شود تا اطمینان از این که ابزار و تنظیمات آن در مناسب ترین شرایط انتخاب شده اند ، حاصل گردد.
آماده سازی لبه با تقویت پخها و انتخاب و کاربرد صحیح ابزار بسیار مهم است.دانه های CBN بسیار ریز هستند و به همین دلیل برای جلوگیری از ایجاد براده های میکروسکوپی باید روی لبه پخهای مناسبی ایجاد شده و با عملیات هونینگ ابزار برای ماشینکاری مواد مختلف آماده گردد.در صورتی که انتخاب صحیحی انجام گیرد، اینسرتهای CBN مقاومت سایشی بالا را برای یک لبه برنده تیز و سخت نشان خواهند داد.
اینسرتهای CBN برای عملیات پرداخت با تلرانس ابعاد بسته روی فولادهای سخت،بسار مناسب هستند.صافی سطحRa=0.3 و تلرانس 0.01 mm در عملیات تراشکاری با CBN قابل دستیابی است. عمر ابزارهای CBN از انواع سرامیک و سمنتدکارباید بیشتر است.اگر انتخاب صحیح صورت گیرد پس از پایان عملیات قطعه کار نسبتا سرد خواهد بود زیرا گرما با براده ها انتقال یافته است.
سرعتهای برشی نسبتا بالا و سرعت پیشروی تقریباً پایین برای ماشینکاری با CBN پیشنهاد می شود و اگر از خنک کاری استفاده می شود باید به مقدار فراوان در اطراف لبه برنده پاشیده شود در غیر این صورت از ماشینکاری خشک استفاده گردد تا از ترکهای ناشی از شوکهای حرارتی اجتناب شود.

نحوه کارکردن سیستم دوختن در چرخ خیاطی

درک کامل از سیستمهای طراحی و مکانیزم ها باعث مورد بسیار مهمی برای هر مهندس مکانیک و مخصوصا مهندسان ساخت و تولید است. اگر فرصت مکفی داشته باشم به بررسی و تشریح چند مکانیزم صنعتی در آینده خواهم پرداخت .

چرخ خیاطی  در دوره انقلاب صنعتی جهت کم کردن کار دستی و سرعت بخشیدن به امر تولید درحدود سال ۱۸۷۰ اختراع شد.

حلقه سبزرنگ جایی هست که ماسوره قرار می گیره.(امیدوارم اسمشو اشتباه نگفته باشم!)

نخ سبز نحی هست که از ماسوره میاد .

_{به اطراف خود نگاه کنید هر جائی ممکن است باشند بسیاری از انها ممکن است در لباس و بر روی بدنتان باشد حلقه ای که بر روی انگشت دارید و یا ساعت مچی, عینک همگی قطعاتی هستند که به کمک روش های ساخت و تولید ساخته شده اند.}

آشنایی با انواع سیستم های هیدرولیکی

نویسنده: محمد سعادت

چگونگی ساخت فنر با ماشین تراش

تولید فنر با ماشین تراش با استفاده از حالت پیچ بری آن قابل انجام است؛ برای تولید فنر راستگرد لازمست که جهت حرکت مجموعه سوپرت ماشین از اسپیندل به طرف مرغک باشد ، اما جهت دوران اسپیندل، ساعتگرد(یعنی خلاف جهت تراشکاری معمول) انتخاب شود(برای اینکار لازمست که اهرم دوحالته پیچ بری را بر روی حالت چپگرد قرار دهید و در هنگام پیچاندن فنر کلاچ میله راه انداز را به طرف بالا بزنید)؛ برای تولید فنر چپگرد نیز بالعکس عمل نمائید.

در عمل لازمست یک میله را بین اسپیندل و مرغک ماشین سوار کنید و فنر را به دور آن بپیچانید؛ این میله باید در در یک سمت دارای سوراخی باشد که مفتول فنرپیچی را بتوان از آن گذراند(برای تولید فنر راستگرد طرف سوراخدار میله را باید در سمت اسپیندل قرار داد و برای تولید فنر چپگرد در سمت مرغک ماشین)؛ همچنین قطر این میله باید باندازه ای انتخاب شود که پس از بازکردن فنر از روی ماشین که قطر فنر مقداری زیادتر میشود، اندازه موردنظر راپیدا کند و برای اینکار لازمست بر حسب جنس مفتول فنر و قطر فنر موردنظر، ضریب مناسبی لحاظ شود، اما بطور تجربی اندازه قطر میله را باندازه ی 0.8 قطر داخلی فنر مورد نظر میتوان انتخاب نمود.

در ادامه باید یک سر مفتول فنر را از سوراخ میله بگذرانید و خم نموده یا بطور مطمئنی مهار کنید تا درحین پیچاندن فنر از سوراخ خارج نشود؛ ادامه ی آزاد مفتول را بوسیله قلم بند، با فشار مناسبی مهار کنید تا در موقع پیچاندن فنر با نیروی مناسبی به سمت میله کشیده شده و به دور آن پیچانده شود؛ بهتر است از دو تکه چوب حتی الامکان سخت به این منظور بهره بگیرید و گهگاه در بین انجام فنرپیچی پیچ های قلم بند را از نظر داشتن فشار مناسب بر روی چوب روی مفتول، کنترل نمائید.

در ساخت فنرهای سنگین و بسیار قوی لازمست که نیروی زیادتری را بر پیچهای قلم بند اعمال کنید.

چنانچه تولید فنر فشاری مدنظر است ادامه مفتول فنرپیچی را که در پشت قلم بند قرار دارد در جهت ساعتگرد بصورت مدور و بسمت بالا تابانیده و اینکار را در طول فنرپیچی ادامه دهید و در تولید فنر کششی نیز این دایره ای کردن را در جهت پادساعتگرد و بسمت پائین به انجام برسانید.

بنابراین ممکن است در طول انجام پروسه ی فنرپیچی به یک فرد کمکی نیاز داشته باشید.

اهرمهای پیچ بری را با توجه به گام موردنظر برای فنر، تنظیم کنید و بر حسب کوچک یا بزرگ بودن این گام زاویه مناسبی به قلم بند یا سوپرت دستی(فوقانی) ماشین بدهید.

دور پائینی را برای اسپیندل تنظیم کنید و پیچاندن فنر را با کلاچ زدن آغاز کنید.در پایان کمی اسپیندل را در خلاف جهت فنرپیچی برگردانید تا فنر از روی میله آزاد شود و سپس اقدام به بریدن مفتول از پایان حلقه ها نمائید؛ اگر با میله، تولید فنر دیگری را میخواهید ادامه دهید خم مفتول را از قسمت رد شده از سوراخ بحالت اول برگردانده و آنرا بیرون آورده و قطع نمائید؛ در غیر اینصورت میتوانید مجموعه میله و فنر را با هم از روی ماشین دمونتاژ کنید.

در پایان، ابتدا و انتهای فنر را بصورت عمود بر محور فنر سنگ بزنید تا نشستگاه مناسبی برای فنر ایجاد شود بطوریکه با قرار دادن آن بر روی یک سطح افقی، محور فنر زاویه ای کاملا عمود داشته باشد.

لازم به ذکر است که تولید فنرهای مخروطی با ماشین تراش نیاز به فراهم کردن مقدمات بیشتری دارد زیرا در حین فنرپیچی محیطی از مقطع مفتول که فنر در حال پیچانده شدن بر روی آنست ثابت نبوده و بتدریج تغییر خواهد کرد، بنابراین گام فنر نیز تدریجا تغییر خواهد نمود که فقط برای تولید فنرهای مخروطی با گام افزایشی یا گام کاهشی مناسب است درحالیکه برای فنر مخروطی با گام ثابت باید بوسیله ای این تغییر گام را خنثی کرد.

تشخیص راست یا چپ بودن فنر مارپیچ فشاری

هرگاه فنر مارپیچ فشاری طوری مقابل دید ناظر قرار گیرد که محورش عمود بر افق باشد، آنگاه بشرطی راستگرد است که جهت صعود حلقه هایی که در مقابل دید ناظرند، بسمت راست باشد و اگر این صعود، به سمت چپ باشد، فنر چپگرد خواهد بود.

برای اینكه بتوان فلزات مختلف را به طور ساده تراشید، لازم است كه از ابزارهای برشی مناسبی استفاده كرد تا بتوانیم در عملیات ماشین‌كاری، درست عمل كنیم؛ یعنی با انتخاب درست جنس قطعة كار و جنس ابزارهای براده‌برداری، عمر ابزار خود را افزایش بدهیم و نیزكیفیت كار خود را بالا ببریم. در این مقاله سعی شده است در دیدی كلی، انواع ابزارهای برشی را معرفی كرده و معایب و محاسن آنها را در مقایسه با هم بیان كنیم.
انواع ابزارهایبرشی:

تعداد:13کتاب
زبان فارسی


 

اب ابزاری است كه اغلب برای تولید پروفیل چرخدنده بكار می‌رود تولید چرخدنده با فراینده ایندكس مداوم و با چرخش توام قطعه و هاب با یك نسبت ثابت انجام میگیرد هاب بطور همزمان بداخل قطعه هدایت میشود. 

بزرگترین محدوده برای ساخت چرخدنده ‌ها با پروفیل اینو‌لوت‌‌دار میباشندو این چرخنده ها با استفاده از هابهای كه كم و بیش با كناره‌های مستقیم كه یك زاویه عمل دارند درست میشوند

هاب را میتوان با یك پیچ یا حلزون كه روی آن لبه‌های برنده بصورت پشت ماهی ایجاد شده مقایسه كرد. هر لبه برنده بصورت پشت ماهی است بترتیبی كه فاصله آزاد پشت لبه برنده را تامین میكند بطوریكه پروفیل هاب بعد از هر تیز‌كاری محفوظ می‌ماند . یك ردیف دندانه‌ هاب در پروفیلهای مستقیم میتوانند با یك شانه مقایسه شود.

خان کشی سریع
فرآیند خان کشی:
خان کشی نوعی عملیات براده برداری تولیدی است که برای ایجاد سطوح تخت،شیارهاوسطوح فرم داردیگربه کارمیرود.توسط خان کشی میتوان هم برروی سطوح داخلی وهم سطوح خارجی قطعات، براده برداری کرد.درخان کشی داخلی لازم است یک سوراخ درقطعه کارایجادشودتاابزارخان کشی ازدرون آن عبورکند
مزایای خان کشی :

تولید با تیتراژ زیاد
ایجاد کیفیت پرداخت سطحی خوب و تلرانس دقیق در قطعات تولیدی
تولید اقتصادی(البته هزینه تامین ابزار میتواند خیلی زیاد باشد مگر اینکه از ابزار استاندارد استفاده شود)
عمر طولانی ابزار
امکان استفاده از کارگر نیمه ماهر

دانلود کامل مقاله از این لینک


پسورد: navasangroup
http://mechanicspa.mihanblog.com

مقدمه :
عمل خان کشی چرخشی به مدت زیادی است که مورد استفاده قرار گرفته، ولی با این حال هنوز ماشین کارهایی هستند که حتی اسم این عمل را نشنیده اند ، یا اینکه مردد به استفاده از آنند چون اطلاعات کافی ندارند. کارگاه هایی که توانایی انجام این عمل را دارند ممکن است فرصتی را به راحتی از دست بدهند چون آنها نمی دانند که خان کشی چرخشی چطور می تواند برایشان سود آور باشد. خان کشی چرخشی نام دیگری نیز به نام خان کشی لنگ زن(Wobble Broaching) دارد.

جاد خان به روش فلو فرمینگ

( RIFLING BY FLOW FORMING )
روشی جدید برای ساخت خان لوله تفنگ ها

چند تا مقاله که میتونی از لینک های زی دانلودشون کنید

کتاب الکترونیکی خانکشی و دستگاه های ان

عملیات خان كشی و ویژگیهای آن
پیشگفتار
خان كشی نوعی عملیات براده برداری تولیدی است كه برای ایجاد سطوح تخت، شیارها، هزارخاری وسطوح فرم دار دیگر بر روی قطعات می باشد و در صورتی كه قطعه ای به این عملیات نیاز داشته باشد می باید پس از تراشكاری و فرزكاری های لازم قطعه را باز و بر روی دستگاه خان كشی بست. خان کشی به عملیات براده برداری خاصی گفته می شود که به وسیله ابزارهای به نام تیغه ها یا سوزن های خان کشی که دارای دندانه های برنده متوالی و با اندازه های در حال افزایشند اجرا شوند و ابزار تراش اجبارا از مسیر معینی که برایش در نظر گرفته اند گذشته و با یک بار عبور قطعه کار ساخته شود. توسط خان كشی می توان هم بر سطوح داخلی و هم سطوح خارجی قطعات براده برداری كرد در خان كشی داخلی لازم است یك سوراخ در قطعه ایجاد شود تا ابزارخان كشی از درون آن عبور كند سه نوع عملیات خان كشی تعریف شده اند كه در آها از ابزار خان كشی خاصی استفاده می شود.

اینم یک مقاله

ماشين هاي خان کشي

دانلود با لینک مستقیم

مهندسی ساخت و تولید،

بنا به تعریف انجمن مهندسان ساخت و تولید ایران، «رشته‌ای از مهندسی است که به تحصیلات و تجاربی نیازمند است تا رویه‌های مهندسی را در پروسه‌های تولید و شیوه‌های تولید را در صنعت بفهمد، به کار گیرد و کنترل کند. و به توان برنامه‌ریزی در فرایندهای تولید نیازمند است تا درباره ابزارها، روندها و ماشین‌آلات و تجهیزات تحقیق کند و آنها را بهبود بخشد و امکانات و سیستم‌ها را برای تولید فراورده‌های با کیفیت و هزینه بهینه یکی کند.»

مهندسان ساخت و تولید سنسورهای به کار رفته در کیسهٔ هوای خودروی شما، نوک چاپ در چاپگر، و کلید اپتیک در تلفن همراه شما را می سازند. آن‌ها همچنین در زمینهٔ تولید موتورهای جت کوچک، تلسکوپ‌های پیشرفته، سمعک‌های درون گوشی، ریزپردازنده ها، و نیز تولید سبز مشغول به فعالیتند. دانش‌آموختگان این رشته یاد می‌گیرند چگونه از طریق میکروماشین کاری بر روی نوک یک سوزن بنویسند، رباتی را کنترل کنند، به کمک رایانه مدل‌های سه بعدی پیچیده بسازند و یک طرح را به یک ماشین پرسرعت انتقال دهند تا آن را بسازد.

اهمیت

تمامی فراورده‌ها از هواپیما و خودرو تا رایانه و اسباب بازی باید تولید شوند . مهندسی ساخت و تولید دانش و هنر ساختن فراورده‌های با کیفیت با هزینهٔ منطقی است . ساخت و تولید شامل اجزایی از مهندسی مکانیک، مهندسی برق، مهندسی مواد و مهندسی صنایع است. بخش‌های اصلی ساخت و تولید روندهای تولید، برنامه ریزی، کنترل کیفیت، طراحی ابزار، رباتیک، طراحی به کمک کامپیوتر و تولید به کمک کامپیوتر را شامل می‌شود.

مهندسان ساخت و تولید روش ساخت فراورده را طراحی می‌کنند . آن‌ها باید به اندازهٔ کافی با روش‌های متنوع تولید مانند برش فلزات، شکل دهی، مونتاژ، بازرسی و تست آشنا باشند تا بتوانند روند تولید را طرح ریزی کنند و برای یافتن بهترین شرایط کارکرد تحقیق کنند . ممکن است آنها ابزارها و ماشین‌های مخصوصی طراحی کنند و برای بهبود بخشیدن به روش‌های تولید کنونی نو آوری هایی به خرج دهند . آنها استانداردهای کارها را تعیین می‌کنند و مراحل تولید را هماهنگ می‌کنند تا روند همواری را از دریافتن مواد اولیه تا صادر کردن قطعات ساخته شده تضمین کنند . آنها باید تجهیزات، نیروی انسانی و امکانات را در یک سیستم که فراورده‌های با کیفیت را به طور کارامد تولید می‌کند، به خوبی متحد کنند .

قابلیت‌ها

از ویژگی‌های یک فارغ التحصیل رشتهٔ ساخت و تولید می‌توان به درک وی نسبت به روندهای تولید، اصول طراحی و تولید، آشنایی با مواد و تحلیل مدل‌های تولیدی اشاره کرد. برای توضیح بیشتر می‌توان گفت فارغ التحصیل این رشته تأثیر روندهای متفاوت تولید را بر روی ویژگی‌های ماده درک می‌کند . قدرت انتخاب و به کار گیری مواد را داراست و در این زمینه خود مبتکر آزمایش‌ها و پژوهش‌های گوناگون است . او می‌تواند با تهیهٔ نقشه‌های دو بعدی و یا مدل‌های سه بعدی و نیز جداول اطلاعات به دست آمده را منتقل کند . به طور کلی انتظار می‌رود مهندسان ساخت و تولید بعد از فارغ التحصیلی قابلیت‌های زیر را به دست آورده باشند :

• یک مهندس ساخت وتولید قادر است از دانش خود در ریاضیات، علوم پایه و علوم مهندسی برای حل مسائل مهندسی ساخت وتولید به خوبی استفاده کند .
• یک مهندس ساخت و تولید قادر است آزمایش‌های مورد نظر خود را طراحی کند و نتایج آن را به خوبی تشریح کند .
• قادر است وسیله‌ها، سیستم‌ها یا روند هایی را طراحی کند که مشخصات داده شده را ارضا کند .
• قادر است با کامپیوتر و نرم‌افزارهای مربوطه برای طراحی، تحلیل و جمع آوری اطلاعات به خوبی کار کند .
• قادر است با رسانه‌های نوشتاری، گفتاری یا تصویری، ایده‌های خود را به خوبی به دیگران انتقال دهد .
• قادر است برای تحلیل یک مسئلهٔ مهندسی به عنوان عضوی از گروه به خوبی فعالیت نماید .
• قادر است مسولیت حرفه‌ای یک مهندس و این که چگونه مسائل مهندسی بر ایمنی، اقتصاد، اخلاق، سیاست، جامعه و مسائل فرهنگی تأثیر می گذارد، را درک کند .
• درک می‌کند که همواره باید به دنبال دانش باشد تا اطلاعات خود را به روز نگه دارد .

مراجع

• ساتو؛ مهندسی ساخت و تولید
• انجمن مهندسان ساخت و تولید ایران
• شاخه دانشجویی انجمن مهندسی ساخت و تولید ایران
• مهندسی ساخت وتولید دانشگاه تگزاس
• ویکی‌پدیای انگلیسی
• مهندسی ساخت وتولید دانشگاه بوستون
• سایت مهندسی تکنولوژی ساخت وتولید

برگرفته از :

از ویکی‌پدیا، دانشنامهٔ آزاد

معمول ترین کارهای سنگ‌زنی عبارت از تیز کردن ابزارها و کار روی قطعات آب داده شده و بدون آب. منظور از سنگ زدن برطرف کردن ناهمواری های سطوح کار (پلیسه‌گیری) و یا سنگ زدن قطعات گرد و یا تخت که باید دقت اندازه داشته و سطوح آنها کاملا دقیق و صاف باشند.
سنگ زدن نیز جزو کارهای براده‌برداری است. وسیله یا ابزار سنگ زدن اکثر اوقات سنگ سمباده گردان است که بوسیله دانه‌های خود از روی قطعات براده‌های بسیار ریز و ظریفی جدا می‌کنند. چون معمولاً سرعت محیطی سنگ سمباده خیلی زیاد است موجب اصطکاک زیاد شده و در نتیجه باعث سرخ شدن براده‌ها می‌گردد.
ترکیبات سنگ سمباده :
سنگهای سمباده از ذرات سخت گوشه‌دار و تیز (وسیله تیز کردن) که با چسب مخصوصی بهم متصل شده‌اند ساخته می‌شوند.
وسیله یا مواد سنگ‌زنی :
انواع مواد سمباده‌زنی :
مواد سمباده‌کاری بر دو نوع اند مصنوعی و طبیعی.
مواد سمباده کاری طبیعی عبارتند از کروند طبیعی و خاک سمباده یک نوع از مواد سمباده زنی طبیعی سنگ چخماق است. برای سنگهای مسباده اغلب مواد سمباده‌کاری مصنوعی مصرف می‌کنند.
الکتروکروند :
(اکسید آلومینیوم) از خاک رس در کوره‌های الکتریکی استخراج می‌شود.دو نوع کروند وجود دارد یکی نرمال کروند (nk) دیگری کروند خالص (en).
سیلیسیوم کاربید :
یاکاربوروند که از شن سنگ چخماق و پودر زغال استخراج می‌شود دارای رنگی نزدیک به خاکستری یا سبز بوده و عبارت از ذرات براق از نوع الماس است.
انتخاب وسیله یا مواد سمباده زنی :
کروند طبیعی برای فلزات سمج مانند فولاد و سیلیسیوم کاربید برای فلزات شکننده مانند چدن.

آماده ی دانلود

دانلود

اسپارك یا(Electro discharge machining (E.D.M یك روش ماشین كاری غیر سنتی است كه در ان فلز توسط جرقه های الكتریكی از سطح كنده میشود . جرقه ها بین الكترود( كه معمولا مسی یا گرافیتی است ) و قطعه كار كه فاصله كم و كنترل شده ای با هم دارند ایجاد میشوند . الكترود به فرم مورد نظر ساخته میشود و با پیشروی ان در قطعه كار در نهایت حفره ای ایجاد میشود . هیچ تماس مستقیمی بین الكترود و قطعه كار وجود ندارد . یك مایع دی الكتریك ,غالبا از مواد نفتی سبك فاصله بین الكترود و قطعه كار را پر كرده و محیط مناسبی برای تولید جرقه ها ایجاد میكند . هم الكترود و هم قطعه كار الزاما باید هادی الكتریسیته باشند


مزایای ماشین كاری به روش اسپارك عبارت است از :
- چون تماس بین قطعه كار و الكترود وجود ندارد ایجاد دیواره های نازك و اشكال ظریف امكان پذیر است .
- عموماً می توان قطعات با شكل پیچیده را ماشین كاری كرد .
- نرخ ماشین كاری وابسته به سختی قطعه كار نبوده و متناسب با نقطعه ذوب قطعه كار است . بنابراین موادی كه قابلیت ماشین كاری كمی دارند مثل كاربیت های سمانته و فولادهای ابزاری ابكاری شده را میتوان ماشین كاری كرد .
- ماشین كاری بدون پلیسه است .
غالباً برای ساخت انواع قالب ها از اسپارك استفاده می شود . قالب های تزریق پلاستیك , قالبهای اكسترود , آهنگری و دایكاست فقط موارد محدودی از انواع قالبهای ساخته شده با این روش هستند . ضمنا از این روش مستقیماً در خط تولید استفاده می شود .
روش كار :
گرچه برخی از دستگاههای اسپارك قادرند در چند محور حركت كنند ولی غالب این دستگاهها دارای یك كلگی هستند كه الكترود به آن وصل شده است و با یك سیستم سرو كنترل فقط در جهت عمودی حركت می كنند.
علامت پلاریته منفی حاكی از ان است كه قطب منفی منبع تغذیه به الكترود وصل شده است .

اگر كلگی بدون كنترل به سمت پایین حركت كند با قطعه كار برخورد كرده و بین آن وقطعه كار اتصال كوتاه ایجاد میشود . سرو سیستم كنترل حركت كلگی مانع این امر شده و با مقایسه ولتاژ بین الكترود و قطعه كار با یك ولتاژ مرجع مانع نزدیكی بیش از حد این دو و ایجاد اتصال كوتاه میشود . اگر ولتاژ بین الكترود وقطعه كار بیش از ولتاژ مرجع باشد كلگی به سمت پایین میرود و اگر كمتر شود برمی گردد . محرك كلگی یك جك هیدرولیكی یا یك سرو موتور است . در حین اسپارك و با خورده شدن قطعه كار فاصله بین آن و الكترود زیاد می شود و بنابراین ولتاژ بین آنها افزایش می یابد . سیستم كنترل كلگی را آن قدر پایین می آورد تا این ولتاژ مساوی ولتاژ مرجع شود . بدین ترتیب در تمام طول ماشین كاری فاصله هوایی بین الكترود و سطح ماشین كاری شده قطعه كار ثابت باقی می ماند . وقتی الكترود تا عمق از پیش تنظیم شده در قطعه كار فرو رفت استپ دستگاه عمل كرده و كلگی را بیرون می كشد .
مكانیزم كنده شـــــــــــــــدن فـــــــلز:
پالس های مربعی شكل DC توسط یك جریان مستقیم به دو سر قطعه كار و الكترود اعمال میشوند . در حالت ایده آل هر پالس یك جرقه تولید میكند . جرقه در محلی كه مقاومت الكتریكی كمتر است تولید می شود . بر اثر جرقه ها كل سطح تقابل قطعه كار و الكترود خورده می شود . اساس تكنولوژی منابع تغذیه ماشین های اسپارك تولید امواج مربعی نسبت به زمان است . متغیرها , زمان قطع و وصل پالس و ماكزیمم جریان می باشد .
البته آنچه در عمل اتفاق می افتد پیچیده تر است . وقتی كه الكترود از قطعه كار فاصله دارد ولتاژ برابر ولتاژ مدار باز , یعنی در حدود 100 ولت است . با نزدیك شدن الكترود به قطعه كار در محلی كه كمترین فاصله وجود دارد دی الكتریك شروع به یونیزه شدن میكند . در نتیجه جریان ایجاد شده و افزایش می یابد و ولتاژ تا حدود 35 ولت كاهش می یابد . بدین ترتیب یك جرقه زده می شود . فـــــاصله الكترود و قطعه كار در محلی كه جرقه زده میشود بین 01/0 تا 04/0 میلی متر است . با هر جرقه ای حفره كوچكی (هم در سطح الكترود و قطعه كار) از طریق ذوب و تبخیر مواد ایجاد می شود . زمان وصل پالس را می توان به زمان یونیزه شدن , زمان جرقه و زمان دی یونیزه شدن تقسیم كرد . زمان قطع پالس به ذرات اجازه می دهد توسط جریان دی الكتریك شسته شده و دور شوند و سیال یونیزه شده با سیال تازه جایگزین شود .
زمان قطع پالس باید از زمان دی یونیزه شدن بزرگتر باشد تا مانع تداوم جرقه در یك نقطه شود وضعیتی كه به آرگ DC (چسبیدن الترود) گفته می شود .
منبـــــــــــــــــــع تغذیه :
منابع تغذیه دستگاههای اسپارك از انواع خازنی-مقاومتی( RC ) و انواع لامپ های خلا به انواع ترانزیستوری كه درحال حاضر از آنها استفاده می شود تكامل یافته اند . از منابع RC هنوز هم برای سوراخ كاری سوراخ های قطر پایین استفاده می شود . تمایل به استفاده از ترانزیستورهای MOSFET به دلیل توانایی سویچینگ سریع این نوع ترانزیستورها در قدرت های بالا گسترش می یابد . در منابع تغذیه پیشرفته امكان تنظیم مستقل زمان قطع و وصل پالس ها وجود دارد . محدوده این زمان ها عموما بین 2تا1000 میكرو ثانیه است . كل انرژی هر جرقه مجزا متناسب با حجم مكعب مستطیلی است كه اضلاع آن زمان , جریان و ولتاژ است . البته منظور از زمان , زمان موثر یعنی زمان بعد از یونیزاسیون است . قطر حفره ایجاد شده تقریبا متناسب با جریان اعمال شده و عمق آن تقریبا متناسب با زمان وصل پالس است . نرخ ماشین كاری در یك منبع تغذیه 125 آمپری از تقریبا صفر در پرداخت تا حداكثر 410 میلیمتر مكعب بر دقیقه تغییر می كند . یك منبع تغذیه 400 آمپری می تواند تا 4350 میلی متر مكعب بر دقیقه ماشین كاری كند . باید توجه داشت كه افزایش نرخ ماشین كاری ( با افزایش جریان ) خطی نیست . در یك منبع تغذیه استاندارد در آن واحد فقط یك جرقه ایجاد می شود . بنابراین افزایش تعداد الكترود ها باعث افزایش راندمان نمی شود . اصطلاح چند راهه است . چنین منبعی در واقع تركیبی از چند منبع جریان كم در یك دستگاه است كه امكان چندین جرقه همزمان در الكترودها را فراهم می كند ( در هر الكترود در آن واحد فقط یك جرقه ) .
با گسترش استفاده از منابع تغذیه solid state كاربرد پلاریته مثبت ( اتصال قطب مثبت منبع تغذیه به الكترود ) بیش از گذشته عمومیت یافته است . در بعضی از منابع تغذیه در فواصل معینی یك پالس معكوس ایجاد می شود تا حتی الامكان مانع چسبیدن الكترود و قطعه كار ( آرك DC ) شود مثلا به ازای هر 15 پالس معمولی یك پالس معكوس ایجاد می شود . منابع تغذیه بر حسب ظرفیت جریان از 10 تا 1000 آمپر طبقه بندی می شوند .

بافت سطح :
سطح اسپارك شده خصوصیات منحصر به فردی دارد و از حفره های زیادی كه اندازه یكسانی دارند تشكیل می شود . بر خلاف سطوح حاصل از ماشین كاری سنتی جهت ماشین كاری , اثری بر جای نمی گذارد . چون اندازه حفره ها بستگی به انرژی هر جرقه دارد و انرژی هر جرقه در محدوده وسیعی قابل تغییر است بنابراین پرداخت سطح حاصل از اسپارك در محدوده ra=0/2,12/5 μm تغییر میكند .
اثرات متالوژیكی و شیمیایی :
سطح اسپارك شده به دلیل سرد بودن قطعه كار و وجود دی الكتریك كوئینج می شود . ضخامت لایه متأثر از اسپارك نسبتاً نازك است . ( در خشن كاری 13/0 و در پرداخت 01/0 میلی متر )
كیفیت سطح :
درجه مطلوب بودن سطح حاصل از اسپارك همواره عامل نگرانی بوده است . هر دو لایه حرارت دیده و ذوب شده تحت تنش كششی هستند . در لایه ذوب شده ممكن است ترك های مویی ظاهر شود و شروعی بر آسیب كلی قطعه كار باشند . سئوالی كه باید جواب داد این است كه آیا امكان انتشار ترك سطحی در كل حجم قطعه كار وجود دارد . و اگر لازم است آیا لایه برداشته شود چطور می توان این كار را انجام داد .
شات بلاست مقدار كمی از لایه ذوب شده را برداشته و استحكام خستگی را افزایش می دهد .
برای بهبود كل استحكام خستگی قطعه , هر دو لایه حرارت دیده و ذوب شده باید برداشته شوند . عام ترین روش انجام این كار پولیش و روش الكترومكانیكی است .
الكترودها :
قیمت الكترود معمولا عمده ترین بخش از كل هزینه ماشین كاری به روش EDM است .
برای انتخاب بهترین جنس الكترود و شرایط ماشین كاری , لازم است قیمت مواد , قیمت ساخت , مقدار سایش و هزینه تعمیر و اصلاح الكترود به دقت محاسبه شود .
سایش :
نقطه ذوب بیش ترین نقش را در تعیین مقدار سایش دارد نرخ سایش الكترود بر حسب سایش انتهایی , سایش لبه ها و سایش گوشه ها بیان می شود .
مواد :
مواد الكترودها عمدتا از :
- گرافیت
- مس
- آلیاژ مس تنگستن و نقره تنگستن
- مس گرافیت
- برنج
- فولاد
- تنگستن
ساخت الكترودها :
الكترودها عمدتاً با روش تراش , فرز , وایركات و دیگر ماشین ابزار و استفاده گسترده گرافیت در ساخت الكترود سهولت ماشین كاری آن است . طراحی سیستم های ابزار بر اساس این فرض است كه الكترود بدون جدا شدن از هلدر آن ماشین كاری شود .
اتصال و تنظیم الكترود :
الكترود باید طوری ساخته شده باشد كه بتوان الكترود های با دنباله استاندارد را به آن وصل كرد . در جریان تعمیر یا ساخت الكترود نیز همین پایه و دنباله باید مبنای ماشین كاری و ساخت الكترود باشد . در صورت باز كردن الكترود از جای خود یا تغییر موقعیت آن مثلا برای تست ابعادی باید بتوان آن را دقیقاً به وضعیت اولیه برگرداند .
سیال دی الكتریك :
مایع دی الكتریك هادی جرقه است و تحت ولتاژ اعمال شده باید یونیزه شود الكترود و قطعه كار توسط آن خنك می شوند , ذرات ریز حاصل از اسپارك را شسته و با خود می برد . دی الكتریك خوب باید ویسكوزیته پایین , نقطعه اشتعال بالا و قیمت كم داشته باشد .
اسپارك عمودی CNC :
اسپارك های cnc سه محوره و حتی شش محوره ساخته شده كه مثل فرز cnc با الكترود كروی كوچكی می تواند انواع سطوح پیچیده را ماشین كاری كنند .
مزایای اسپارك های CNC :
- تعیین موقعیت الكترودها نسبت به نقاط مرجع .
- ایجاد چند حفره در قطعه كار با پارامترها های اسپارك یكسان .
- تعدیل و اصلاح سایش الكترود با تنظیم تماس آن روی سطوح مرجع .
- كنترل قطعه كار بدون باز كردن آن با نصب پروب هایی در نشیمن گاه الكترود .
- امكان تنظیم سریع دستگاه برای قطعه كار و الكترود خاصی بر اساس نرخ ماشین كاری یا درجه پرداخت سطح .
- امكان ذخیره سازی و استفاده مجدد از اطلاعات مربوط به مقدار افست الكترود در مواردی كه محور الكترود منطبق بر محور نصب الكترود نیست خطای چرخش الكترود را نیز می توان اصلاح كرد .
- وجود چند سیستم مختصات برای قطعاتی با موقعیت های خطی و دورانی مختلف .
- امكان ایجاد افست های كوچك و بزرگ با الكترودهای شبیه فرز برای خشن كاری و پرداخت .

ماشین های سری تراش ماشین های سری تراش یکی از انواع ماشین های تراش فلزات بوده که برای تولید تعداد زیادی از قطعات که به طور یکسان مورد نیاز است ، مورد استفاده قرار می گیرد .
ماشین های سری تراش از نظر فرم و اندازه های ساخته شده :





1- ماشین های سری تراش دستی ( بدون خودکار ) 2- ماشین های سری تراش نیمه خودکار 3- ماشین های سری تراش خودکار 4- ماشین های سری تراش افقی 5- ماشین های سری تراش عمودی
اجزای ماشین های سری تراش :

بر حسب نوع کارایی این نوع ماشین ها دارای دو نوع دستگاه قلم گیر بوده که عبارتند از :


1 دسته کنترل محور اصلی 15 جعبه دنده بار طولی 2 دسته حرکت معکوس محور اصلی 16 میله بار خودکار 3 دسته خودکار 17 دسته حرکت دستگاه قلم گیر 4 ترمز میله بار خودکار 18 پیچ های تنظیم حرکت ابزار 5 موتور اصلی 19 کشاب لغزنده دستگاه ابزارگیر 6 ترمز حرکت اصلی 20 زین 7 سینی براده 21 دسته خودکار بار عرضی 8 دسته انتخاب بار 22 ابزار گیر شش طرفه 9 پمپ روغن 23 ریل ماشین 10 چرخ فلکه محرک 24 جعبه دنده بار عرضی 11 دسته تغییر جهت بار خودکار 25 سوپورت عرضی 12 پمپ آب صابون 26 قلم گیر یک طرفه 13 دسته بار خودکار طولی 27 قلم گیر چهار طرفه 14 دسته انتخاب بار 28 گیره فشنگی 1- دستگاه قلم گیر چهار طرفه 2- دستگاه قلم گیر شش طرفه
دستگاه ابزار گیر شش طرفه :
دستگاه ابزار گیر شش طرفه علاوه بر روتراشی ، پیچ تراشی و .... عملیات داخل تراشی را به خوبی انجام می دهد

طریقه تنظیم ابزار گیر شش طرفه :
در ماشین های سری تراش با مکانیزم کشویی که دارای دستگاه ابزارگیر شش طرفه می باشند ، ابزارها بوسیله پیچ های مخصوص که در انتهای دیگر کشو قرار دارند تنظیم می گردند . چون روی دستگاه ابزارگیر محل قرار گرفتن شش ابزار می باشد در نتیجه برای تنظیم هر ابزار یک پیچ تنظیم با دستگاه قطع کن مخصوص در داخل دستگاه قرار دارد

دستگاه ابزار گیر چهار طرفه :
در این دستگاه عملیات روتراشی مانند : پیشانی تراشی ، پله تراشی ، شیار تراشی و فرم تراشی به صورت متوالی با ابزار گیر چهار طرفه انجام می گیرد.
این وسیله روی سوپورت (کشو ) عرضی قرار گرفته است که در عرض ماشین حرکت می کند . بر روی این دستگاه چهار نوع ابزار یا رنده بسته می شود .
برای اینکه هر یک از رنده ها در عرض ماشین به اندازه دلخواه حرکت عرضی کنند دو عدد پیچ ترمز در طرفین سوپورت عرضی قرار گرفته که با تنظیم آن ها می توان رنده ها را کنترل کرده و قطر لازم را تراشید.

اجزای مهم این دستگاه عبارتند از :




دستگاه سوپورت عرضی در ماشین های سری تراش دستی و نیمه خودکاربا دست حرکت می کند ولی درماشین های مجهزتر حرکت بارعرضی خودکار صورت می گیرد .
1- کشوی عرضی ( سوپورت عرضی ) 2- دستگاه ابزارگیر چهار طرفه 3- زین که کشوی عرضی روی آن قرار دارد 4- جعبه دنده بار عرضی
تنظیم دستگاه حرکت بار طولی :
برای طول تراشی در بعضی از ماشین های سری تراش از دستگاه حرکت طولی استفاده می شود وبرای کنترل حرکت طولی از پیچ های ترمزی در سمت چپ این دستگاه قرار دارد استفاده می گردد . ترمز حرکت طولی از شش پیچ که روی پیشانی استوانه ای قرار گرفته تشکیل شده است .

طریقه بستن قطعه کار روی ماشین :


1- بستن کار در داخل گیره فشنگی 2- بستن کار در داخل سه نظام و یا چهار نظام
بستن کار در داخل گیره فشنگی Collet
برای بستن انواع میله های گرد توپر و تو خالی و همچنین انواع میله های چهارپهلو و شش پهلو از گیره فشنگی های مختلف و با اندازه های متفاوت که در روی محور اصلی قرار می گیرد استفاده خواهد شد . در این حالت میله های بلند را از داخل محور اصلی که تو خالی است عبور داده تا از داخل گیره فشنگی که درداخل محور اصلی در پیشانی دستگاه قرار دارد خارج شود و بعد از تنظیم طول کار برای تراشیدن ، گیره فشنگی را محکم نموده ، در این صورت کار در داخل محور ماشین و گیره فشنگی بسته می شود ، بعد از اینکه قطعه مورد نظر با رنده های مختلف تراشیده شد باید با رنده برش آن را بریده و بعد از برش دشتگاه گیره فشنگی را باز کرده و قطعه کار را بیرون کشیده و سپس آن را مجدداً تنظیم کرده و بعد کلیه مراحل را که بر روی قطعه اول انجام شد را برای قطعه کار دوم نیز انجام می دهیم .

بستن قطعه کار در داخل سه نظام 3Jaw Chuck
سه نظام یکی از معمولی ترین وسیله های نگهدارنده کارها می باشد که برای بستن میله های کوتاه با فرم های متفاوت استفاده می گردد.
از سه نظام برای تراش قطعاتی به صورت تکی و کوتاه استفاده می شود که ممکن است این قطعات از طریق آهنگری و یا ریخته گری برای روتراشی مجدد آماده شده باشد .

ماشین های سری تراش از نظر ابزار گیر ( دستگاه حامل رنده گیر ) :


1- ماشینهای سری تراش با دستگاه حامل رنده گیر کشابی 2- ماشین سری تراش با دستگاه سوپورت طولی
ماشینهای سری تراش با دستگاه حامل رنده گیر کشابی :
این نوع ماشین ، ماشینی است سریع و کارکردن با آن بسیار ساده می باشد . از این نوع ماشین برای تراشکاری های کوچک ، کارهای پیچیده و کارهای معمولی استفاده می گردد . قطر کارهایی که با این نوع ماشین می توان تراشید تا 75 میلیمتر و گاهی اوقات نیز تا 500 میلیمتر می رسد و طول تراش قطعات باید متناسب با طول کشاب باشد که معمولاً طول آن از 100 میلیمتر تا 330 میلیمتر متغییر است . در این نوع ماشین ها قلم گیر شش طرفه روی کشاب قرار می گیرد و قلم گیر چهار طرفه روی ریل ماشین به صورت عرضی قرار گرفته و دارای حرکت عرضی است.

ماشین سری تراش با دستگاه سوپورت طولی :
این نوع ماشین ها اساساً به صورت بزرگ ساخته می شوند و برای تراش کاری های سنگین و بزرگ در نظر گرفته شده اند مخصوصاً کارهایی که از نظر طولی نسبتاً زیاد و از نظر دقت باید دقیق تراشیده شوند . با این نوع ماشین ها می توان کارهایی با قطری حدوداً 300 میلیمتر را تراشید و کارهایی که باید در سه نظام بسته شوند قطری تا حدود 900 میلیمتر دارند .
در این ماشین ها دستگاه رنده گیر شش طرفه مستقیماً روی زین که در روی ریل واقع است بسته می شود و به وسیله زین به سمت جلو و عقب در طول ماشین قابل حرکت خواهد بود . بستن قلم گیر شش طرفه روی زین بطور مستقیم باعث ماکزیمم استحکام قلم گیر می شود.
به طور کلی با ماشین های سری تراش می توان دو نوع تراش ( داخل تراشی و رو تراشی ) را انجام داد . برای رو تراشی معمولاً از ماشین های سری تراش افقی استفاده می شود .

دستگاه های تراش رولور :
به کمک این دستگاه ها می توان تولید سری انبوه قطعات با اندازه های ثابت را در مدت زمانی کوتاه تر از دستگاه های تراش معمولی انجام داد .
انواع دستگاه های تراش رولور :


1- دستگاه های تراش رولور دستی 2- دستگاه های تراش رولور خودکار با کنترل NC و CNC
عملیات داخل تراشی با ماشین سری تراش :
عملیات داخل تراشی با ماشین سری تراش افقی صورت می گیرد که این عملیات شامل مراحل زیر می باشد :

عملیات داخل تراشی به دلیل دید کم از وضعیت داخل قطعه و همچنین از لحاظ اندازه گیری آن بسیار مشکل تر از عملیات رو تراشی است .
1- سوراخ کاری 2- داخل تراشی 3- برقوکاری 4- قلاویز کاری و ....
پیچ تراشی :
روش های پیچ تراشی بستگی به اندازه و نوع دقت پیچ دارد ولی پیچ های کم قطر و با اندازه های استاندارد را معمولاً با حدیده خودکار تولید می کنند . روی ماشین هایی با کشوی لغزنده که دستگاه ابزارگیر شش طرفه یا بیشتر وجود دارد از حدیده خودکار استفاده می شود .
در ماشین هایی مجهز به دستگاه ابزارگیر چهارطرفه می توان اغلب پیچ ها را با قطرهای متفاوت از طریق میله پیچ بری تولید کرد ، همچنین می توان برای تولید پیچ ها و قطعات فرم دار و نیز قطعات ساده در سطح وسیعی از ماشین های تمام خودکار تولید پیچ که از نوع ماشین های سری تراش تمام خودکارهستند استفاده نمود .

انواع ماشین های پیچ تراش خودکار :



معمولاً قطعاتی با قطر 3 میلیمتر ویا کوچکتر از 3 میلیمتر و قطعات پیچیده و فرم دار را با ماشین های پیچ تراش سویسی انجام می دهند
1- ماشین های تک محوری 2- ماشین های چند محوری 3- ماشین های سویسی
عواملی که در دستگاه های سری تراش باید رعایت شود :





1- زمان تنظیم : زمانی که شخص ( اپراتور ) ابزارها را انتخاب و موقعیت را تثبیت می کند 2- زمان بستن و اجرا عملیات بر روی قطعه کار : اگر سیستم اتو ماتیک باشد اجرا کردن راحت ترصورت می گیرد 3- زمان تراش کاری : زمان تراش کاری خود قطعه باید قسمت اعظم کل فرآیند را در برگیرد اما در عین حال باید حداقل باشد 4- هزینه ابزار : با توجه به تیراژ کار انجام می شود 5- هزینه نیروی انسانی
دستگاه های کپی تراش :
منظور از کپی تراش ساخت قطعات هم اندازه و هم شکل مطابق قطعه نمونه یا شابلون می باشد .

مجموعه کپی تراش دارای چهار عضو می باشد :




1- شابلون یا قلم نمونه : این عضو مانند حافظه مکانیکی می باشد که حاوی اطلاعات مسیراست 2- قلم کپی : این عضو با حساسیت زیاد با شابلون یا قطعه نمونه تماس پیدا کرده و با نیروی کمی مطابق با شکل قطعه جابه جا می گردد . 3- مجموعه تقویت کننده : مجموعه تقویت کننده ، حرکت حاصل از قلم کپی را که دارای نیروی کمی است به حرکتی با قدرت بیشتری تبدیل و آن را به دنده تراش منتقل می کند 4- رنده تراش : شکل خواسته شده ( مطابق قطعه نمونه یا شابلون ) را روی قطعه کار ایجاد می کند .
سیستم های مختلف دستگاه های کپی تراش :

* - سیستم تک محوری : در این سیستم حرکت محور دوم با پیشروی طولی میز دستگاه ایجاد می شود یعنی حرکت کپی تراش از پیشروی طولی میز دستگاه و حرکت عرضی رنده تراش ( سوپرت کپی تراش ) تشکیل می شود .
** - سیستم دو محوری : در این سیستم ، دو محور عمل کننده وابسته طوری کنترل می شود که پیشروی حاصل در جهت شکل قطعه ، تقریباً ثابت بماند .

* - سیستم هیدرولیکی

** - سیستم الکترو هیدرولیکی
*** - سیستم الکتریکی کپی تراش : این سیستم در فرزهای کپی تراش کاربرد بهتری دارد . سیستم تجهیزات الکتریکی دو ژنراتور را کنترل می کند که سرعت پیشروی را مطابق با محور مربوط تنظیم می کند . 1- تقسیم بندی بر حسب تعداد محور : 2- سیستم های تقویت کننده نیرو : I - کنترل یک لبه ای II - کنترل چند لبه ای

حرکتهای اصلی این ماشین عبارتند از:
۱- حرکت دورانی چرخ سنگ
۲- حرکت چپ و راست (طولی) میز سنگ
3- حرکت بالا و پائین چرخ سنگ
4- حرکت جلو و عقب (عرضی ) چرخ سنگ

انواع چسبها
چسب های شیشه یی ، که با حروف « v » نشان داده می شوند ، چسب های خاک رسی و لعابی و شیشه یی اند که امروزه در تولید بیش از نیمی از چرخ های سنباده به کار می روند . استحکام و صلبیت آن ها موجب برداشت سریع مقرون به صرفه ی ماده می شود و آن ها را برای مصارفی چون عملیات سنگ زنی چند کاره و دقیق مناسب کرده است .
چرخ های با چسب سیلیکاتی با حرف « s » نشان داده می شوند و غالباٌ در ماشین های بزرگ و با سرعت دورانی کم ، که وجود سیال تراش کاری برای آنها ضروری است ، به کار گرفته می شوند . گفته می شود که چرخ های با چسب سیلیکاتی به دلیل جدایش آسانتر دانه های ساینده ، از چرخهای شیشه یی نرم ترند .
چرخهای با چسب لاستیکی که با علامت « r » مشخص می شوند حاوی مواد مصنوعی و طبیعی اند. نمونه های نرم تر، به سبب خاصیت ارتجاعی این چسب سنگهایی عالی برای پرداخت کاری به شمار می روند . نمونه های سخت تر با ترکیبی از دو خاصیت ارتجاعی و مقاومت در برابر آب ، به صورت چرخهای برش خنک شونده با آب برای مواردی به کار می روند که ایجاد لبه های تیز و سوختگی باید به حداقل ، و ایمنی به حداکثر رسانده شود . کاربردهای دیگر این گونه چرخها شامل چرخهای سنباده و چرخهای تنظیم کننده برای سنگ زنی بدون مرکز است .
چرخهای لاستیکی که با حرف « b » مشخص می شوند از مواد چسباننده ی رزین فنولی گرما سخت ساخته می شوند
این چرخها به دلیل چقرمگی زیاد با سرعت دورانی بسیار بالا کار می کنند . از آنجا که این چسب می تواند تنش های سنگین و زیاد سنگ زنی را تحمل کند در عملیات سنگ زنی خشن و سریع و عملیات قطع کردن به کار می روند . از نوع دانه ریزتر این چرخها برای پرداخت ظریف سطح استفاده می شود . در برخی از مصارف ویژه ، چرخ های با چسب مصنوعی برای کسب استحکام بیشتر تقویت می شوند .
در چرخهای لاکی که با حرف « e » مشخص می شوند پیوندی با مقاومت گرمایی کم برای انواع عملیات سنگ زنی ، به ویژه عمل تراش آسان و پرداخت خوب تولید می شود. کاربرد لاک بیشتر به چرخهای سنباده ی غلتکی محدود می شود .
چرخ های با چسب اکسی کلریدی با حرف « o » مشخص می شوند و در عملیات سنگ زنی کند به کار می روند .
چرخهای سنباده با شکل ها و اندازه های گوناگون ساخته می شوند . از چرخ ها یا نوک های سوار شدنی برای پلیسه گیری ، پرداخت قالب ، و سنگ زنی سوراخ استفاده می کنند . شکل های دیگر ابزار سنگ زنی عبارتند از : میله ، سنگ ، قطعات مکعب مستطیلی و قطعات نصب شدنی .
سایر ابزارهای ویژه سنگ زنی برای مصارف گوناگونی ساخته می شوند . دیسک های جداشدنی الماسی نازک را برای افزایش سرعت عملیات براده برداری و جلوگیری از افزایش دما به صورت متخلخل می سازند . این محصول برای انواع کارهای سنگ زنی و ابزار تیزکنی به کار می رود .
دیسک های سنگ زنی انعطاف پذیر از ورقه های الیاف چقرمه و ارتجاعی همراه با دانه های ساینده ساخته می شوند . این چرخها به ویژه برای صاف کردن فلز جوش و سنگ زنی قطعات ریختگی کاربرد پیدا کرده اند . اصطلاح ورق ساینده در مورد پشت بند غالباٌ از جنس پارچه ، کاغذ ، و یا پلاستیک است و ماده ی چسباننده چسب یا رزین است . دانه هایی با اندازه ها و جنس های گوناگون در صنایع به کار می روند . دانه های ساینده آزاد نیز در انواع و اندازه های متنوع ساخته می شوند

انواع مواد ساینده
3o2
ترکیب غیر آلی حاصل از جوش خوردن سنگ معدن آلومین در کوره ی قوس الکتریکی در دمای بیش از 2000 درجه ی سانتی گراد ( 3632 درجه فارنهایت ) است . اکسید آلومینیوم جوش با عدد سختی 9 در مقیاس موس ، از لحاظ سختی تنها یک درجه از کاربید سیلیسیم پایین تر است این ماده بسیار سخت و چقرمه است و به آهستگی کند می شود . اکسید آلومینیوم به سبب بلورین دیرشکن خود رایج ترین ماده ی ساینده برای کاربردهای گوناگون است . این ماده می تواند پرداخت های ظریف و بدون خش بر روی گسترده ی وسیعی از آلیاژهای فولادی ایجاد کند.
cbn
ماده ی ساینده ی دیگری است که در نتیجه ی تحقیق در مورد ساخت الماس مصنوعی ابداع شد . این ماده با عدد سختی 9+ در مقیاس موس ، از لحاظ سختی به الماس نزدیک است و برای سنگ زدن فولادهای کربن دار و آلیاژی سخت شده ، فولادهای ابزار و قالب به کار می رود .
استفاده ازاین سه ماده ساینده در فرایندهای سنگ زنی صنعتی ترجیح داده می شود. کورندوم ، سنباده ، و سنگ چخماق مواد ساینده طبیعی اند و کاربرد آنها در فرایندهای سایشی صنعتی محدود است .

ماشین کاری سایشی
ماشین کاری سایشی یکی از فرایند های اساسی ماشین کاری است که درآن تشکیل تراشه بوسیله لبه های برنده ذرات یا دانه های ساینده صورت می گیرد .بی تردیداین فرایند قدیمی ترین فرایند ماشین کاری است .در موزه ها نمونه های فراوانی از ابزار،وسایل آشپزخانه وجنگ افزار هایی که توسط مردم باستان تهیه شده است مشاهده می گردد در آن زمان با سایش مواد نرم روی سنگ های سخت و از بین بردن قسمت های نا خواسته ، آن را به شکل دلخواه در می آورند. تا قرنها فقط مواد ساینده طبیعی در دسترس بود وماشین کاری سایشی از لحاظ اهمیت و کاربرد به وسیله فرایند های اساسی ماشین کاری جدید تر که حول مواد تراش برتر گسترش یافته بودند جایگزین شد . لیکن گسترش مواد ساینده مصنوعی و درک بهتر اصول فرایند ماشین کاری سایشی باعث شده است که این فرایند در انواع گوناگون آن از مهمترین فرایند های اساسی ماشین کاری شود .
با این فرایند می توان از نرم ترین و صاف ترین سطوح قابل تحصیل طی هر نوع فرایند ماشین کاری با برداشتن مقدار بسیار کمی براده تا سطوح خشن و زبر با نرخ براده برداری زیاد ایجاد کرد .

ذرات ساینده ممکن است به یکی از سه صورت زیر باشد :
1-آزاد
2-همراه با چسب روی یک نوار (به نام محصول ورقه ای )
3- به شکل فشرده به صورت سنگ یا چرخ که در آنها مواد ساینده به کمک چسب در کنار هم نگه داشته می شوند (به نام محصول چسبی )
در اصل فرایند برداشتن فلز در هر سه حالت یکی است و تفاوت مهم آنها در فاصله عمل دانه ها (تماس دانه ها با کار )و صلبیت و درجه استحکام چسب دانه هاست.فرایند های ماسین کاری سایشی دو مشخصه منحصر به فرد دارند: اول اینکه لبه های برنده بسیار کوچکی دارند و نعداد زیادی از این لبه ها همزمان می تواند عمل تراش را صورت دهند و در صورتی که ماشین مناسبی به کار گرفته شود ،تراش کاری بسیار ظریف امکان پذیر است و می توان سطوح صاف و با دقت ابعاد زیاد ایجاد کرد .
دوم به علت استفاده از مواد ساینده بسیار سخت ، می توان مواد بسیار سختی همچون فولاد سخت شده ،شیشه، کاربیت،و سرامیک را به سادگی زیاد ماشین کاری نمود .در نتیجه فرایند های ماشین کاری سایشی نه تنها فرایند های ساخت مهمی هستند،بلکه اساساً از فرایند های ضروری به شمار میروند .بسیاری از محصولات مدرن امروزی از قبیل ماشین های ابزار مدرن ،اتومبیل ها ،سفینه های فضایی و هواپیماهارا نمی توان به کمک این فرایند ساخت .
موادساینده
ماده ساینده ماده سختی است که قابلیت بریدن یا ساییدن مواد دیگر را داشته باشد.بنابراین از زمانهای
قدیم برخی مواد ساینده طبیعی خاصی وجود داشته است.
مردم باستان از سنگهای ماسه ای برای تیز کردن ابزار وجنگ افزار خوداستفاده میکنند.چرخهای سمباده اولیه را از قطعات بزرگ سنگهای ماسه ای می بریده اند.
ولی ازآنجا که سختی قسمتهای مختلف این چرخهایکنواخت نبوده اند،فرسایش آنها نامنظم نتایج حاصله غیر یکنواخت بوده است. سمباده ، مخلوطی از اکسید آلو مینیم و اکسید مغناطیسی آهن است که به عنوان ساینده طبیعی به صورت روکشی روی پارچه یا کاغذ کشیده می شود .سنگ سمباده و الماس از دیگر مواد ساینده طبیعی هستند .البته گسترش ساخت مواد ساینده مصنوعی با خواص یکنواخت این امکان را به وجود آورده اند که فرایندهای ماشین کاری سایشی در ردیف فرایند های ماشین کاری دقیق قرار گیرد .کوارتز ،ماسه،لعل،و الماس تنها ساینده های طبیعی هستند که هنوز اهمیت تجارتی دارند.در درجه اول از ماسه کوارتز به عنوان ماده ساینده در ورقه های ساینده و در فرایند پاشیدن ذرات به کمک هوا استفاده می شود . ساینده مصنوعی نیز در این زمینه جای خود را باز کرده است.
سختی از مهمترین ویژگی های یک ماده ساینده است . دو خاصیت دیگر دردانه های ساینده مهم است . ساییدگی یا نرمی که در اثر عمل سایش دانه ،لبه های تازه آن کند ،دانه هاپهن،و چرخ براق می گردد.دوم تردی که به شکست دانه بر می گردد و در نقطه مقابل چقرمگی قرار دارد . در سنگ زنی قابلیت شکست دانه و ایجادلبه های تیز تازه اهمیت دارد. الماس سخت ترین ماده است .الماس هایی که به عنوان ساینده به کار میروند سنگ های طبیعی با رنگهای نامناسب برای کارهای زینتی و سنگ های مصنوعی کوچکی هستند که اختصاصاً برای اهداف سایشی ساخته می شوند. چنین به نظر میرسد که الماسهای دست ساخته بسیار تردترند ودر نتیجه سریعتر میبرند ودبرتر گرم می شوند کارایی این نوع الماس در چرخ ها با چسب فلزی به خوبی نوع دیگر نیست . از چزخ های ساینده الماسی برای تیز کردن ابزارهای تراش کاربیدی و سرامیکی استفاده فراوان می شود . همچنین از الماس برای تیز کردن وتصحیح انداره چرخ های ساینده دیگر استفاده می شود البته به خاطر هزینه زیاداز الماس فقط در مواردی که نتوان نتیجه مورد نظر را از انواع ساینده های ارزانتر دیگر بدست آورد استفاده می شود .

اندازه وشکل هندسی دانه های ساینده
برای افزایش ظرفیت فرایند درسنگ زنی،دانه های ساینده را توسط غربالهای مکانیکی در اندازه های مختلف سرند می کنند.تعداد سوراخهای موجود درهر اینچ طول از غربال که بیشترین تعداد ذرات از آن عبورکنندتعین کننده
اندازه دانه است . شکل دانه در فرایند سایشی اهمیت دارد . زیرا تعیین کننده شکل هندسی ابزار براده برداری است.
بنابراین ماشینکاری سایشی ترکیبی ازتراشیدن،خراشیدن وسائیدن است.

انواع سنگ سمباده جهت مقاصد عمومی
انواع مختلفی از سنگهای سمباده wings را میتوان جهت مقاصد عمومی با دستگاههای سمباده کشی که روی میز پایه یا چرخ متحرک سوار می شوند بکار برد . اندازه دانه های ساینده زیر را برای استفاده در هر نوع فلز آهنی پیشنهاد می کنیم .
بسیار خشن : در سمباده کشی خشن ابزار برش و سایر قطعات .
خشن : جهت سمباده کشی خشن ابزار برش و سایر قطعات .
متوسط : در سمباده زنی های متفرقه معمولی که روی قطعه نسبتا ظریفی کار می شود .
ظریف : برای مقاصد تیز کردن ابزار و یا در کار بر روی قطعات ظریف بکار می رود .


تیز کردن ابزار کاربیدی
به منظور تیز کردن ابزار کاربیدی سنگ سمباده های مخصوص wings وجود دارند .برای حصول نتایج بهتر بعد از نخستین سمباده کشی از تیز شدن ابزار خود اطمینان حاصل کنید .
در مواردی که قرار است ابزار جدیدی را سمباده زنی کنید و یا جهت جلوگیری از شکستن ابزار از سنگ سمباده های متوسط با دانه بندی 80/60 استفاده کنید .
از سنگ سمباده ظریف (دانه بندی 100/80) برای تمیز کردن لبه های برنده استفاده میشود .

سنگ سمباده های مخصوص تیز کردن کاتر (ابزار برش)
از این سمباده ها جهت تیز کردن اولیه یا مجدد انواع (اره های فلز بری یا چوب بری ) استفاده میشود . این سمباده ها را در کارخانجات اره سازی به کار میبرند . معمولا ای نوع سمباده ها مسلح و یا دارای کمی انحنا می باشند .

انواع سنگ سمباده های سایش سطح
وقتی از سایش یا سمباده زنی سخن به میان می آید عمدتا منظور (سمباده کشی سطحی ) می باشد .
1-سنگ سمباده مسطح جهت سوار شدن روی هرز گرد افقی سمباده زن های با چرخش متناوب جهت سایش سطوح .
2-سنگ سمباده مسطح جهت سوار شدن روی هرزدگرد افقی سمباده زن های میزی طویل جهت سایش سطوح .
3-سنگ سمباده های فنجانی و استوانه ای و انواع قطعات غیر صفحه ای از سمباده ها جهت نصب روی هرز گرد عمودی سمباده زن های سطوح .

سنگ زنی اتوماتیک

دستیابی به اتوماسیون پیشرفتهAutomation,s Extended Reach
در یک فرایند بهم پیوسته، اتوماتیک کردن یک جنبه از فرایند باعث ارائه منافع و سودی ماورای آنچه که در برنامه ریزی اولیه کارگاه انتظار می رفته، می گردد.
روش جدید نه تنها سریع تر از قبل است بلکه درصد خطای آن نیز کمتر می باشد. در نتیجه میزان دفت کار نیز بهبود خواهد یافت.
قبلاً برای تولید کارگاه مجبور بود دو عدد دستگاه دریل را درگیر این کار نماید ولیکن در حال حاضر یکی از دستگاه ها آزاد و مشغول به کارگیری خواهد شد.
خلاص شدن یک دستگاه از یک طرف هم می تواند در بهبود و بهینه سازی فضای کارگاه موثر بوده که بتوان بجای آن دستگاه ماشین ابزار دیگری را نیز جایگزین نمود.
Angelo Carnevale می خواهد یک دستگاه تراش CNC را به کارگاه خود اضافه کند. در شرکت Michael Angelo ، تغییر روند در ساخت صفحات قالب عبارت از تغییر روند برنامه نویسی جهت ماشین کاری از حالت دستی به حالت برنامه نویسی خودکار توسط استفاده از سیستم CAM می باشد.
در گذشته، اپراتور کنار دستگاه CNC می ایستاد و اطلاعات را از روی نقشه وارد دستگاه می نمود.
این اطلاعات شامل مختصات طول و عرض (X,Y) شماره ابزار، پارامترهای برش مورد نیاز برای ماشین کاری و سوراخ کاری صفحات قالب می باشد. حال آنکه، این روش وقت گیر می بود. در صورتی که استفاده از سیستم CAM این نقیصه را جبران خواهد نمود.

هم اکنون کارگاه مجهز به نرم افزار CAM مختص این عملیات می باشد. سیستم CAM به صورت اتوماتیک ابزار مناسب و پارامترهای مورد نیاز را با توجه به اطلاعاتی که از روی نقشه تهیه شده توسط CAD شناسایی می کند انتخاب نموده تا برنامه NC را پردازش و مهیا نماید.
این روش باعث کاهش هزینه ها، تاخیر و خطای انسانی خواهد شدکه خود این روش یک مثال از اتوماسیون می باشد، که البته اتوماسیون سخت افزاری شبیه ربات لودر نبوده ولیکن در کاهش میزان لزوم دخالت انسانی موثر خواهد بود. نکته مهم دیگری که تجارب شرکت در خصوص کار با این نرم افزار را نشان می دهد عبارت از اتوماسیون بازده سرمایه گذاری می باشد.
همچنین اتوماتیک کردن برنامه نویسی جهت ساخت صفحات قالب باعث افزایش فضای خالی کف کارگاه نیز می شود. همچنین باعث آزاد شدن ظرفیت ماشین کاری کارگاه نیز میگردد. و به علاوه زمان واقعی ماشین کاری را نیز کاهش خواهد داد. همچنین زمان تنظیم مورد نیاز که قبلاً برای بستن صفحات قالب بر روی ماشین سنتر به کار می رفته کاسته خواهد شد.
به طور خلاصه، باحذف یک مانع و سد بزرگ که همان صرف و توقف زمان جهت برنامه ریزی و برنامه نویسی دستی بوده است، شده است. همچنین باعث شده که درصد خطا کاهش یافته و اصلاح آن نیز آسان تر باشد.
خوانندگانی که با قالبسازی آشنا هستند می دانند که حفره های قالب (cavities) توسط فرزکاری ایجاد می گردد ولیکن یک قالب تکمیل شده بیشتر از این است و مونتاژ قالب شامل انواع قطعات ماشین کاری شده می باشد. و در این میان صفحات قالب جزو این قطعات بوده که قطعات زیادی مثل پیچ ها، بوش ها، مجرای عبور مواد مذاب در قالب مسیرهای خنک سازی قالب و ... با این صفحات به طور مستقیم ارتباط دارند. و صفحات قالب نقش مهمی در قالب ایفا می کند.
ماشین کای هر یک از این صفحات اساساً شامل ایجاد سوراخ هایی بر روی آنها می باشد.
یک صفحه نه خیلی غیر معمول ممکن است دارای حدود 200 سوراخ در ابعاد و اشکال متفاوت باشد.
مسیرهای ابزار سر راست و مستقیم است ولیکن تعداد و تنوع سوراخ خا در صفحات قالب ممکن است برنامه نویسی آن را کمی مشکل نماید، که اتوماتیک کردن روند برنامه نویسی صرفه جویی زیادی در زمان خواهد کرد.
بنابراین در ماشین کاری صفحات پیچیدگی در مسیر حرکت ابزار نخواهد بود و لیکن مشکلی که هست حرکت ابزار نخواهد بود و لیکن مشکلی که هست تفاوت درنوع می باشد. برنامه نویسی یک صفحه مفروض شامل مشخص کردن موقعیت سوراخ، انتخاب ابزارهای مناسب برای هر سوراخ (مته مرغک، مته معمولی، مته جهت قلاویزکاری) وانتخاب کردن برای هر ابزار سرعت دوران و مقدار پیشروی مناسب، می باشد.
اصلاحات و پیشرفت های فرآیند
در اینجا تغییرات سودمنددیگری هست که می توان به اتوماسیون برنامه سازی نسبت داد.
فضای کارگاه آزاد می شود
نیاز به یک دریل بزرگ برای استفاده به عنوان تکیه گاه جهت ماشین کاری صفحه قالب حذف خواهدشد.
همیشه فضای کف کارگاه مانع این بود که بتوان یک دستگاه تراش کنترل عددی اضافه نمود ولیکن حال با حذف یکی از دستگاه های بزرگ دریل این مانع برطرف شده است.
پارامترهای متغیر به بهترین روش جایگزین شده اند.
وقتی که اپراتورها بصورت دستی هر صفحه را برنامه ریزی می کردند، آنها خودشان سرعت و میزان پیشروی که به نظر خودشان صحیح است را اعمال نمودند. خیلی از این انتخابها( سرعت، مقدار پیشروی ) بر اساس نظریات شخصی بوده و خیلی از آنها نیز از روی حدس بوده است. هم اکنون پارامترها استفاده شده در ماشین کاری صفحات بر اساس حداکثر توانایی ماشین کاری کارگاه می باشد. همه این اطلاعات از یک بانک اطلاعاتی مشترک فراخوانی می شود.
زمان ماشین کاری یک صفحه قبلاً در مقایسه با زمانی که جهت برنامه نویسی لازم بود خیلی اندک بوده است. اما حالا زمان برنامه نویسی تقریبا آنی وفوری می باشد و مایکل آنجلو می تواند ببیند که زمان برنامه نویسی نسبت به زمان برش واقعی خیلی کوتاه تر شده است.
باز و بسته کردن های متعدد به یک بار تنظیم خلاصخ شده است. قبلا در کارگاه برای بستن صفحات قالب جهت ماشین کاری مربوط از گیره ها و نگهدارنده های معمول استفاده می شده است و به خاطر تعدد سوراخ خا اپراتور مجبور بود چندین بار جای گیره ها ونگهدارنده ها را عوض کند تا اینکه بتواند همه سوراخ ها را بر روی صفحات قالب ایجاد کند. ولیکن هم اکنون کارگاه تغییراتی در خصوص حذف حالت بستن دستی صفحات اعمال نموده است. امروزه صفحات توسط گیره های مغناطیسی نگه داشته می شوند.
نتیجه بهبود در زمان تنظیمات و زمان ماشین کاری، افزایش ظرفیت کاری کارگاه شده است. دستگاه ماشین سنتر هم اکنون جهت ماشین کاری جعبه پران به کارگرفته می شود و زمان صرفه جوی شده صرف پرداخت کاری قالب می شود.
پروژه -TD03 طرح ابزارهای مخصوص برای صفحه تراش‌های ST700A و ST425C
این پروژه مربوط به طرح ابزار مخصوص است . ابزار مخصوص‌های طرح شده در این پروژهبه دو دسته تقسیم می‌شود. دسته اول شامل ابزار مخصوص از نوع قید و بست Jig & Fixture و دسته دوم راجع به ابزار مخصوص برای تولید قطعات ورقکاری (قالب) است . برای انجام کار ابتدا اصول کلی طراحی و تئوری‌های مربوطه و کارهای تجربی که تاکنون در این زمینه انجام شده مطالعه گردید تا بتوان با استفاده از آنها به طراحی ابزار مخصوص مبادرت کرد. بخش اول شامل اصول طراحی شابلن، انواع شابلن، انواع گیره و اطلاعات مربوط به سوراخکاری بوده و با استفاده از اصول و نتایج ذکر شده برای راهنمای دسته دنده ماشین‌های صفحه تراش ST700A سه ابزار مخصوص طرح گردید. این سه ابزار مخصوص برای دو مرحله سوراخکاری (2 شابلن) و یک مرحله بریدن قطعه است . نقشه مونتاژ و نقشه‌های قطعات هر ابزار مخصوص بطور کامل تهیه شده و ضمیمه پروژه می‌باشد. بخش دوم به طراحی قالب مربوط است . در این بخش نیز مانند بخش اول ابتدا اصول کلی طراحی قالب ، تئوری خمکاری، تئوری کشش ، تئوری برش ، آنالیز ریاضی قالبها (برای چند قالب نمونه) آورده شده است . با استفاده از اصول و روش‌های ذکر شده، برای دو قطعه قالب طرح گردید. قطعه اول درپوش تسمه ماشین‌های صفحه تراش ST700A است که قالب آن از نوع کششی است . برای طرح این قالب ، ابتدا مراحل کشش ، نیروی کشش و ابعاد ورق اولیه محاسبه شد و سپس نقشه کامل مونتاژ قالب بهمراه نقشه قطعات آن تهیه گردید. قطعه دوم مربوط به ماشین مته VR2 است . تولید این قطعه مراحل برش ، کشش و خمکاری را شامل می‌شود و برای تولید آن دو قالب طرح گردیده است . در مورد این قطعه نیز نیروهای لازم برای فرم دادن تعیین شد و نقشه کامل مونتاژ قالبها بهمراه نقشه قطعات آنها تهیه گردید.
طراحی و ساخت یک سیستم کنترل تطبیقی و نصب آن بر روی ماشین تراش
در این پروژه شدت جریان موتور محرک پیشروی ابزار که معرف وضعیت ماشینکاری می‌باشد اندازه‌گیری شده و با توجه به تغییرات آن، سرعت پیشروی ابزار به گونه‌ای تغییر داده می‌شود تا شدت جریان اندازه‌گیری شده در محدوده مجاز قرار گیرد. از آنجایی که شرایط ماشینکاری در منطقه برش بسیار پیچیده و متغیر با زمان می‌باشد بنابراین بدست آوردن معادله دیفرانسیل حاکم بر منطقه برش مقدور نبوده و لذا به منظور شناسایی سیستم و یافتن ارتباط بین ورودی و خروجی از مدل شناسایی (ARMAX) استفاده شده است . سپس با استفاده از معادله فضای حالتی سیستم مورد نظر و تئوریهای کنترل بهینه تابع ارزش به خصوصی که از راه آزمایش و تجربه بدست آمده کمینه شده تا بدین ترتیب بردار بهره بهینه و سپس مقدار سرعت پیشروی جدید بدست آید.